Newsy

Po pierwsze, trzeba wkładać corocznie ponad 2,5 mld euro w badania i rozwój, zainwestować kilka miliardów w nowe zakłady pracy, zatrudniać prawie 150 tys. fachowców w 40 krajach i patrzeć w przyszłość mimo stuletniej tradycji.

Na corocznej konferencji prasowej producent elementów napędowych i podwozi, firma ZF Friedrichshafen, pochwaliła się największym kontraktem w jej ponad stuletniej historii – wygrała przetarg na długoterminową dostawę 8-biegowej automatycznej skrzyni biegów do modeli BMW. Zamówienie jest tak duże, że poza produkcją od roku 2022 w sztandarowej fabryce firmy w w Saarbrücken, w którą firma zainwestowała ponad 800 milionów euro, planowane jest w kolejnych latach, wraz ze wzrostem sprzedaży pojazdów hybrydowych, uruchomienie montażu również w innych lokalizacjach, w tym USA i Chinach.

 

 

„Ten biznesowy sukces to największy pojedynczy kontrakt w historii ZF. Potwierdza on naszą strategię w odniesieniu do rozwoju pojazdów elektrycznych. Koncentrujemy się w niej na napędach hybrydowych typu plug-in, jako powszechnym rozwiązaniu obok w pełni elektrycznych napędów bateryjnych i na rozwijaniu tym obszarze atrakcyjnych produktów” – powiedział dyrektor generalny ZF Wolf-Henning Scheider.

 

Przekładnia stworzona z myślą o przyszłości

 

Czym jest tak cenny przedmiot kontraktu? To ośmiobiegowa przekładnia automatyczna, która ze względu na kompaktowe rozmiary, może być wykorzystana do przeniesienia napędu w modelach niemal wszystkich segmentów, napędzanych silnikiem posadowionym wzdłużnie w przedniej części samochodu.

 

Przekładnia modułowa ZF, którą w zależności od potrzeb klienta można stosować w pojazdach z napędem hybrydowym i hybrydach PHEV, to układ trzech podzespołów – standardowej skrzyni biegów, generatora, pełniącego funkcję silnika elektrycznego oraz modułu elektroniki. Taki układ zapewnia wysoką sprawność i wybór wielu trybów jazdy. Firma BMW korzystała wcześniej z automatycznych przekładni ZD 8HP. Najbardziej znaczącą cechą modularnej przekładni hybrydowej ZF w porównaniu z produkowaną seryjnie 8HP jest zintegrowany silnik elektryczny, umieszczony w obudowie, zamiast przemiennika momentu obrotowego. Mimo kompaktowych rozmiarów silnik elektryczny okazuje się bardzo efektywny: w modelu BMW X5 zapewniał np maksymalną moc 83 kW (113 KM) i moment obrotowy 250 Nm już od chwili startu. Oznacza to, że pojazd może być napędzany wyłącznie elektrycznie z prędkością do 120 km/h. Podczas hamowania i jazdy wybiegiem silnik elektryczny jest używany jako generator do przekształcania energii hamowania w energię elektryczną i do ładowania akumulatora.

 

Ponadto, dzięki modułowej konstrukcji wykorzystującej różne elementy rozruchowe, daje możliwość zastosowania w pojazdach z pełnym hybrydowym układem napędowym, miękką hybrydą oraz napędzanych silnikiem elektrycznym. Najprościej ujmując, ZF pomaga klientom w wykorzystaniu efektu synergii – klient może szybko reagować na zapotrzebowanie rynku i ten sam układ wykorzystać w dla różnych modeli z silnikami o różnych parametrach. O decyzji BMW zadecydowała również światowa sieć produkcyjna firmy ZF, która będzie w stanie produkować przekładnie w Gray Court, w Stanach Zjednoczonych oraz w chińskim zakładzie w Szanghaju.

 

To nie jedyny sukces firmy ZF, która odnotowuje ostatnio rosnące zapotrzebowanie na swój elektryczny napęd osiowy do autobusów miejskich, z powodzeniem wprowadzany na europejski rynek. ZF podpisał kilka nowych zamówień od producentów autobusów, zainteresowanych rozwiązaniem bezemisyjnego, niezwykle wydajnego napędu.

 

ZF, oprócz podzespołów napędowych i podwozi aut osobowych, jest producentem różnorodnych rozwiązań zawieszeń i układów napędowych do lekkich aut dostawczych, ciężarowych i autobusów – zarówno napędów osiowych, jak i centralnych, elektrycznych oraz przekładni.

 

 

Stulecie tradycji i futurystyczne plany

 

Ostatnie kontrakty są efektem intensywnych działań ośrodka badawczo-rozwojowego ZF, skupionych na nowych technologiach i elektryfikacji pojazdów oraz inwestycji w przedsiębiorstwa na całym świecie przygotowujące do radykalnej rewolucji w technologiach motoryzacyjnych. Podczas corocznej konferencji prasowej poświęconej wynikom finansowym i planom, zarząd ZF zdradził również najbliższe kierunki zainteresowania firmy na nowej mobilności w transporcie publicznym i testów autonomicznego minibusa e.Go. Testy pojazdów autonomicznych mają rozpocząć się już pod koniec tego roku we Friedrichshafen i Akwizgranu, jeszcze z awaryjnym kierowcą na pokładzie. Aby było to możliwe, firma poczyniła w ciągu ostatnich lat pokaźne inwestycje, m.in. uzyskała udział większościowy w holenderskiej firmie 2getthere, dostarczającej elementy niezbędne w rozwoju pojazdów autonomicznych.

 

Polityka inwestycji ograniczających uzależnienie od zewnętrznych dostawców procentuje i ZF jest w stanie produkować większość niezbędnych do montażu autonomicznych pojazdów transportu publicznego komponentów i urządzeń, takich jak: czujniki ultradźwiękowe, radary, lidary, kamery, elektryczne układy napędowe i elektroniczne systemy sterowania, a także zintegrowane kontrolery hamowania, do czego przyczynił się m.in. zakup pakietu kontrolnego amerykańskiej firmy WABCO, mającej swój oddział także w Polsce pod Wrocławiem, a specjalizującej się m.in. w adaptacyjnych układach hamulcowych i systemach kontroli trakcji. Wcześniej, w roku 2015 sfinalizowano przejęcie za około 9,6 mld euro firmy TRW, światowego giganta produkcji podzespołów i części, która w Polsce ma liczne oddziały produkcyjne – m.in. zakłady produkcji pasów bezpieczeństwa i poduszek powietrznych w Częstochowie, zakład produkcji układów kierowniczych w Bielsku-Białej, systemów sterujących w Pruszkowie i Czechowicach-Dziedzicach, oraz układów hamulcowych w Gliwicach.

 

Pod koniec roku 2017 firma ZF otworzyła w Łodzi Centrum Inżynieryjne Elektroniki, korzystając z potencjału doskonale przygotowanych do zawodu kadr, opuszczających wydziały Politechniki Łódzkiej. Centrum zatrudnia ok. 200 osób. Ogólnie firma ZF jest jednym z największych pracodawców branży motoryzacyjnej w Polsce, zatrudniając obecnie ponad 8 tys. pracowników w strukturach rynku wtórnego podzespołów, zakładach produkcyjnych, centrach inżynieryjnych, a także działach IT, finansów i zakupów.

 

Jak wyprzedzać potrzeby rynku

 

Przez niemal całe stulecie firma ZF, której nazwa oznaczała po prostu producenta przekładni zębatych (Zahnradfabrik Friedrichshafen AG), ograniczała się do produkcji skrzyń biegów, do których z czasem doszły kompletne układy podwozia. Dopiero w nowym millenium rozpoczął się marsz spółki, której 93,8 proc akcji jest w posiadaniu zarządzanej przez miasto Friedrichshafen firmy Zeppelin Foundation, w stronę nowoczesnych technologii i spektakularnych wyników finansowych.

 

W roku 2018 przychody ZF przekroczyły prognozy i wzrosły do 36,9 mld euro (z czego 17,4 w Europie), sprzedaż rosła o 5,6 mimo spadków popytu na niektórych rynkach i postępującej stagnacji rynku chińskiego.Choć zysk przed opodatkowaniem spadł o 200 mln euro w porównaniu z poprzednim rokiem (do 2,1 mld), jego część pochłonęły tylko w niewielkim stopniu niższa koniunktura i wzrosty cen surowców. Znaczna część sfinansowała badania i rozwój. Od lat jest to znaczący punkt wydatków firmy, a w ubiegłym roku wzrósł on o 11% i stanowił w bilansie aż 2,5 mld euro. Nic w tym dziwnego – w projektach badawczych i rozwojowych działa obecnie aż 17 tys. pracowników firmy. Aż 230 oddziałów i lokalizacji firmy z Friedrichshafen rozrzuconych jest w 40 krajach. Z atmosferą cichego, 50-tysięcznego Friedrichshafen kontrastują tak ogromne kwoty, zwłaszcza w połączeniu z globalnym zatrudnieniem 149 969 pracowników, wzrastającym rokrocznie o kilkanaście tysięcy w ostatnich trzech latach.

 

Ciche Friedrichshafen ma się czym szczycić, tu wszystko nakręcają sukcesy ZF AG i koniunktura w branży motoryzacyjnej. Już na lotnisku gości wita ogromny baner z logo firmy, która angażuje się nie talko jako sponsor klubu sportowego, ale jest założycielem prywatnej wyższej uczelni Zeppelin Universität, jest fundatorem własnej agencji artystycznej, licznych stypendiów studenckich, nagrody muzycznej, promuje również edukację techniczną dzieci i młodzieży, stypendia, staże – w dobrze pojętym własnym interesie – kształcąc przyszłe kadry dla centrali i fabryk. Miasteczko wielkości Piaseczna, czy Tomaszowa Mazowieckiego jest sercem światowej produkcji przekładni napędowych, których kilkanaście milionów pracuje pod maskami aut tylko w Europie. Imponujące wrażenie robią budynki biura badawczo-rozwojowego i ośrodek testowy, w który zainwestowano 70 mln euro na przedmieściu oraz centrala ZF AG w centrum miasta, licząca 35 tys. m2, oddana w roku 2016 i stanowiąca obiekt otwarty dla publiczności, gdzie oprócz biur zarządu, centrum kształcenia studentów i siedziby Fundacji Art ZF, znajduje się muzeum historii firmy, którą warto chwalić się przed światem. Dzięki wszystkim tym profitom miasteczko nad Jeziorem Bodeńskim jest również organizatorem międzynarodowych targów tuningu, sportów motorowych i turystyki.

Źródło: mototarget