HomeStrona główna 
NewsyAktualności 
Narzędzia i poradymotoryzacyjne
ForumBEZwypadkowe!
Sprawdź VINHistoria pojazdu 
Dekoder VINDane techniczne 
Stosowanie aluminium ma w Audi długą tradycję. Pierwsze Audi A8, model wyposażony w Audi Space Frame (pionierskie osiągnięcie w zakresie lekkich konstrukcji) zadebiutowało w roku 1994. W ramach stosowania innowacyjnej mieszanki wielomateriałowej, Audi nadal wykorzystuje ten lekki metal do produkcji różnorodnych podzespołów już czwartej generacji tej luksusowej limuzyny.
- Zamknięty obieg aluminium wprowadzono w roku 2017 w fabryce w Neckarsulm, a na początku tego roku również w zakładach w Ingolstadt
- Koncepcja recyklingu aluminium wprowadzona do produkcji aż siedmiu linii produktowych
- Marco Philippi, szef strategii zaopatrzenia mówi: „Wtórne wykorzystanie aluminium daje oszczędności energii rzędu nawet 95 procent”
*Infografika w pełnym rozmiarze jest dostępna tutaj.
Produkcja aluminium jest jednak bardzo energochłonna. Dlatego Audi stosuje zamknięty obieg tego materiału. Pozwala to oszczędzać cenne surowce pierwotne i sprawia, że samochody wchodzą do eksploatacji z korzystniejszym bilansem ekologicznym. W procesie produkcji linii modelowych Audi A3, A4, A5, A6, A7 i A8, a także komponentów Audi e-tron i e-tron Sportback, tłocznie w Ingolstadt i Neckarsulm wykorzystują aluminium pochodzące z recyklingu. Inne zakłady zaczną to robić za pewien czas.
„Wydajne i oszczędne gospodarowanie zasobami jest dla nas równie ważne jak redukcja emitowanego przez nas CO2” — mówi Marco Philippi, dyrektor strategii zaopatrzenia. „Ilość energii pobieranej do ponownego wykorzystania aluminium z recyklingu, jest nawet o 95 procent niższa, niż tej potrzebnej do wytworzenia aluminium pierwotnego.”
W fabryce Audi w Neckarsulm zamknięty obieg aluminium wprowadzono już w roku 2017. Ścinki blachy aluminiowej powstające w tłoczni są przekazywane z powrotem do dostawcy. Ten przerabia je na blachę aluminiową równorzędnej jakości, a Audi wykorzystuje ten odzyskany materiał w procesie produkcji. Zakład w Neckarsulm stosuje taki zamknięty obieg aluminium współpracując z dwoma dostawcami, przez co zwiększa się ilość ponownie wykorzystywanego aluminium. Pozwoliło to w roku 2019 zredukować emisję CO2 o około 150 tysięcy ton — o dwie trzecie więcej niż rok wcześniej. W zakładzie w Ingolstadt również wprowadzono niedawno zamknięty obieg aluminium. W fabryce w Győr wprowadzenie tego procesu planowane jest w roku przyszłym, a w kolejnych zakładach i liniach modelowych nastąpi to za pewien czas. Odzyskane aluminium jest obecnie wykorzystywane do produkcji elementów karoserii Audi A3, A4, A5, A6, A7 i A8, a także podzespołów do Audi e-tron i e-tron Sportback.
Przechodzenie na napęd elektryczny zwiększa odsetek emisji CO₂, za jaki odpowiada łańcuch dostaw. Zgodnie z prognozami średnich emisji flotowych, zarówno w tym zakresie, jak i we wcześniejszych procesach produkcyjnych, do 2025 r. Audi będzie generować jedną czwartą obecnej emisji CO₂. Dlatego firma współpracuje z dostawcami, starając się znaleźć środki, które będą miały wpływ na tę wczesną fazę produkcji. Już w 2018 r. firma zainicjowała razem z dostawcami program, który ma na celu identyfikację sposobów dalszej redukcji emisji CO2 w łańcuchu dostaw. Najwięcej okazji ku temu oferują zamknięte obiegi materiałów, sukcesywny wzrost wykorzystywania materiałów odzyskiwanych, stosowanie materiałów przetwarzanych lub pochodzących z recyklingu, tzw. recyklatów, komponenty polimerowe i używanie zielonej elektryczności. Oczekuje się, że te środki będą w pełni wykorzystywane w 2025 r. Mają one potencjał zmniejszenia emisji CO2 średnio o 1,2 tony na pojazd.