Newsy

Choć pierwsza metoda druku 3D zostaÅ‚a opatentowana już w 1980 roku, prawdziwa rewolucja technologiczna przyspieszyÅ‚a dopiero w ostatnich latach. Drukarki 3D wprowadzajÄ… nowa jakość pracy w kolejnych dziedzinach medycyny i przemysÅ‚u – jednym z przykÅ‚adów innowacyjnego wykorzystania nowej technologii w branży motoryzacyjnej jest Laboratorium druku 3D SEAT-a, które zapewnia nawet 10-krotne skrócenie okreÅ›lonych procedur produkcyjnych.

 

Nowoczesne laboratorium stanowi część Centrum Prototypów SEAT-a w Martorell pod BarcelonÄ…. W jego skÅ‚ad wchodzi 9 drukarek 3D, które sÄ… wykorzystywane na potrzeby wszystkich dziaÅ‚ów firmy – od designu, przez produkcjÄ™ po logistykÄ™ – wytwarzajÄ…c bardzo różnorodne elementy.

 

– Technologia zapewnia nam nieograniczone możliwoÅ›ci geometryczne – tÅ‚umaczy Norbert Martín, kierujÄ…cy Laboratorium druku 3D SEAT-a. – Pozwala nam na precyzyjnÄ… realizacjÄ™ projektów na potrzeby dowolnego dziaÅ‚u fabryki, niezależnie od poziomu ich skomplikowania.

 

Forma nie gra roli

 

Technologia druku 3D nie tylko pozwala na dowolność projektowania, ale również w znacznym stopniu skraca czas wytwarzania elementów. PrzykÅ‚adowo produkcja lusterka bocznego tradycyjnÄ… metodÄ… wymagaÅ‚aby stworzenia odpowiedniej formy, co wydÅ‚uża caÅ‚y proces o kilka tygodni. Co wiÄ™cej nawet najdrobniejsza zmiana w projekcie pociÄ…gaÅ‚aby za sobÄ… konieczność stworzenia od poczÄ…tku zupeÅ‚nie nowej formy. Druk trójwymiarowy pozwala na pominiÄ™cie tego etapu – do rozpoczÄ™cia produkcji wystarczy plik z projektem. Technicy przesyÅ‚ajÄ… dokument do drukarki, która wytwarza potrzebnÄ… część nawet w 15 godzin.

 

– Mamy bezprecedensowÄ… możliwość przygotowywania materiaÅ‚ów z dnia na dzieÅ„. Zarazem w ciÄ…gu tygodnia możemy stworzyć kilka wersji danego elementu, co skraca i usprawnia caÅ‚y proces jego testowania i modyfikacji – dodaje Martín.

 

Od narzędzi po maski

 

80% części produkowanych w Laboratorium druku 3D SEAT-a to prototypy potrzebne przy projektach nowych modeli. Jednak w drukarkach wytwarzano również narzÄ™dzia na potrzeby linii montażowej, specjalne logo dla pojazdów koncepcyjnych, a nawet obiekty potrzebne w dobie pandemii koronawirusa, jak elementy masek czy specjalne klamki do drzwi, które można otworzyć przedramieniem.

 

Lżejsze i bardziej wytrzymaÅ‚e produkty

 

Każda z 9 drukarek w laboratorium SEAT-a przy wytwarzaniu elementów korzysta z dedykowanej technologii. W zależnoÅ›ci od potrzeb pracownicy mogÄ… zastosować m.in. metodÄ™ Multi Jet Fusion, spiekania, obróbki laserowej, Å‚Ä…czenia filamentu czy nawet fotopolimeryzacji. UrzÄ…dzenia zapewniajÄ… nie tylko dokÅ‚adne oddanie ksztaÅ‚tu, ale i zaplanowanej wagi produktów. Takie elementy wytrzymajÄ… temperaturÄ™ do 100 stopni.

 

– Dobrym przykÅ‚adem wykorzystywanych przez nas technologii jest kompozytowa metoda CFF, która umożliwia nam m.in. produkcjÄ™ narzÄ™dzi. Wykorzystujemy przy niej nie tylko plastik, ale również wÅ‚ókna wÄ™glowe, które zapewniajÄ… wiÄ™kszÄ… wytrzymaÅ‚ość oraz mniejszÄ… wagÄ™ przedmiotu, dziÄ™ki czemu wytrzyma wiÄ™cej cyklów produkcyjnych – tÅ‚umaczy Martín.

 

Nowe możliwości dla produkcji

 

Rozpowszechnienie technologii druku 3D otwiera nowe możliwoÅ›ci produkcyjnych. ZakÅ‚ady SEAT-a za priorytet na najbliższÄ… przyszÅ‚ość uznaÅ‚y rozwój personalizowanych elementów dedykowanych poszczególnym klientom oraz przygotowanie serii limitowanych produktów. Drukarki znacznie uÅ‚atwiÄ… również dostÄ™p do części zamiennych choćby do zabytkowych modeli, których oryginalne elementy przestaÅ‚y być produkowane.

 

Laboratorium druku 3D SEAT-a w liczbach

 

• 9 drukarek: 1 HP Jet Fusion, 1 SLS, 6 FFF oraz 1 Polyjet

• ok. 50 elementów produkowanych dziennie

• czas pracy 24 godzin na dobÄ™

• 80 kg poliamidu oraz 12 rolek nylonu, ABS i innych tworzyw termoplastycznych wykorzystywanych co miesiÄ…c

• możliwość wydrukowania elementów o gruboÅ›ci 0,8 mikrometra

 

Kamienie milowe technologii druku 3D

 

1980 r. – pierwszy patent
1999 r. – transplantacja z wykorzystaniem wydrukowanego implantu
2008 r. – wydrukowanie protezy nogi
2009 r. – biodruk komórki krwi
2011 r. – przelot wydrukowanego samolotu bezzaÅ‚ogowego
2011 r. – wydruk zÅ‚otej oraz srebrnej biżuterii
2012 r. – przeszczep wydrukowanej protezy szczÄ™ki
2019 r. – biodruk ludzkiego serca

 

 

Pobierz wideo

Źródło: SEAT, Mototarget.pl