Newsy

W procesie wytwarzania elektrycznego Audi e-tron GT, po raz pierwszy zastosowano udoskonalony nośnik danych RFID.

 

- Neckarsulm to pierwsza fabryka Grupy Volkswagen używająca techniki RFID do identyfikacji pojazdów na przestrzeni całego procesu produkcyjnego

- Nośniki danych RFID zawierają numer identyfikacyjny każdego pojazdu i na potrzeby produkcji zapewniają dostęp do jego kluczowych danych

- Członek zarządu AUDI AG ds. produkcji i logistyki Peter Kössler mówi: „Zakład w Neckarsulm będzie odgrywał wiodącą rolę w cyfrowej produkcji i logistyce oraz opracowywał rozwiązania dla całej Grupy” 

 

„Zastosowanie jednolitych, innowacyjnych technologii to podstawa wizji w pełni osieciowaneji zdigitalizowanej produkcji przyszłości. Zakład w Neckarsulm będzie odgrywał wiodącą rolę w cyfrowej produkcji i logistyce oraz opracowywał i testował inteligentne rozwiązania cyfrowe dla całej Grupy” - skomentował Peter Kössler, członek zarządu AUDI AG ds. produkcji i logistyki.

 

Sama technika nie jest nowa: Audi i inne marki Grupy Volkswagen od lat wykorzystują RFID do identyfikacji pojazdów w takich obszarach, jak linia montażowa i produkcja karoserii. Jednak fabryka Audi w Neckarsulm będzie teraz pierwszym zakładem w Grupie, który wdroży to rozwiązanie we wszystkich działach technicznych i w całym procesie produkcyjnym. Każdy wyprodukowany tu model Audi - od Audi A4 po w pełni elektryczne e-tron GT - już w pierwszej fazie produkcji, na etapie produkcji karoserii, zostanie wyposażony w nośnik danych RFID ("tag") składający się z chipa i anteny. Identyfikator zostanie umieszczony w prawej tylnej części nadwozia i pozostanie na pojeździe podczas jego przejścia przez lakiernię i linię montażową, aż do momentu dostarczenia go do klienta. Chip zawiera numer identyfikacyjny. Kluczowe informacje o pojeździe, takie jak wygląd nadwozia, lakier, układ napędowy i wyposażenie danego samochodu, mogą w obszarach produkcyjnych zostać pobrane za pomocą czytnika. Gwarantuje to między innymi, że każde Audi zjeżdżające z taśmy produkcyjnej jest zgodne z konfiguracją, którą nowy właściciel wybrał u dealera Audi lub w domu.

 

Wcześniej odpowiednie skonfigurowanie pojazdu wymagało użycia wielu innych rozwiązań, 

a także w niektórych przypadkach papierowych dokumentów, co uniemożliwiało połączenie wszystkich sekcji technicznych w jednym procesie. „Wdrażając technikę RFID na pojeździe 

w całym procesie produkcyjnym, jesteśmy pierwszym producentem, który dostarcza wszystkie istotne dane na jednym nośniku danych w pełni cyfrowo i w czasie rzeczywistym” - wyjaśnia Christian Schmidt, odpowiedzialny za projekt w ramach cyfryzacji produkcji i logistyki w zakładzie w Neckarsulm. „W ten sposób kładziemy fundament pod kompleksową cyfryzację wszystkich naszych procesów produkcyjnych” - dodaje jego kolega Thomas Vogel. 

 

Oprócz zakładu produkcji karoserii, lakierni i linii montażowej, powszechne wprowadzenie techniki RFID przyniesie korzyści także w innych obszarach – pozaprodukcyjnych. Przykładowo, logistyka będzie wykorzystywać tagi do lokalizacji i identyfikacji samochodów, co pomoże upewnić się, że każde Audi po zakończeniu produkcji trafi do nowego właściciela. Pracownicy Audi mogą korzystać z drona, który latając autonomicznie nad placem na którym stoją przygotowane do wysyłki pojazdy, zbiera wszystkie istotne dane. Jako ważny element w pełni osieciowanych fabryk, RFID stanie się w najbliższych latach standardem we wszystkich systemach w zakładach Audi na całym świecie.

 

Gdy pod koniec 2020 roku ruszyła produkcja w pełni elektrycznego Audi e-tron GT, Audi stało się pierwszą marką Grupy Volkswagen, która w swoim zakładzie w Neckarsulm zastosowała RFID 

w postaci tagów umieszczanych bezpośrednio na częściach metalowych (ang. on metal tags - OMT). Ta udoskonalona wersja nośnika danych wykorzystuje jedną z jego pierwotnych słabości 

i paradoksalnie przekształca ją w jego mocną stronę. Dotychczas nie było możliwe przymocowanie nośnika danych RFID bezpośrednio do metalowej karoserii pojazdu, ponieważ metal zakłóca komunikację pomiędzy tagiem a czytnikiem. Rozwiązaniem było umieszczenie elementu dystansowego pomiędzy karoserią a tagiem. OMT eliminuje potrzebę stosowania tej przekładki. Wersja rozszerzona wykorzystuje zalety bezpośredniego kontaktu pomiędzy pojazdem a tagiem: poprawia jakość transmisji wykorzystując karoserię e-tron GT jako antenę. W przyszłości tagi OMT staną się standardowym elementem produkcji nowych modeli pojazdów w całej Grupie Volkswagen.

Zakład Audi w Neckarsulm będzie w przyszłości odgrywał wiodącą rolę w dziedzinie projektowania i wdrażania cyfrowej produkcji i logistyki w całej Grupie Volkswagen. Już teraz zakład posiada rozległe kompetencje w zakresie produkcji pojazdów, logistyki i IT produkcji (produkcja wielkoseryjna i krótkoseryjna). Transformacja ma na celu ukierunkowane wzmocnienie tych kompetencji, przy jednoczesnym przekształceniu zakładu w wiodącą lokalizację w obszarze cyfrowej produkcji i logistyki. Rozwiązania wdrażane w Neckarsulm koncentrują się na transformacji fabryki tzw. „end-to-end” oraz na dostarczaniu sprawdzonych innowacyjnych rozwiązań IT całej Grupie Volkswagen.