Newsy

Bez znaczenia czy z przodu, z boku, czy z tyłu: dzięki ekspresyjnej stylistyce SUV-a, Q4 e-tron przyciąga wzrok z każdej ze stron. Bok pojazdu, w stylistyce coupé, która w wersji produkcyjnej modelu powiela linie samochodu demonstracyjnego z lipca 2020 roku, jest doskonałym przykładem na to, jak skomplikowana jest produkcja tego auta. Na niewielkim obszarze w tyle samochodu spotykają się główne wyzwania stylistyczne: u góry słupek D łączy się płynnie z krawędzią boczną, a tylny spojler rozciąga się dokładnie w przeciwnym kierunku. Blister - jak Audi określa krawędź nad kołem - rozciąga się nad tylnym światłem z jego gęsto rozchodzącymi się promieniami i głębokim podcięciem. Wszystkie te krzywizny i linie zostały wykonane z nieskazitelnym wykończeniem powierzchni i maksymalną precyzją.

 

Za stworzenie możliwości produkcji takich detali stylistycznych odpowiedzialny jest zespół konstruktorów narzędzi Audi, który przekłada wizje projektantów na rzeczywistość. Planiści metod produkcyjnych we wczesnych fazach rozwoju projektu siedzą przy stole i weryfikują propozycje pod kątem wykonalności. Koordynacja i rozwój są w większości przypadków przeprowadzane cyfrowo, za pomocą komputera. W przypadku Q4 e-tron, narzędziowcy z dwóch niemieckich zakładów Audi podzielili się pracą - specjaliści z Ingolstadt odpowiadali za boki, drzwi i dach, a ich koledzy z Neckarsulm za pokrywę silnika i tylną klapę. 

 

Wydział produkcji narzędzi to miejsce, gdzie bardzo złożona funkcjonalność spotyka się z bezkompromisową precyzją i ciężkim metalem. Każda z pras używanych do produkcji blach bocznych pojazdu, to żeliwny kolos o długości około 4,50 metra, szerokości 2,40 metra i wysokości 1,35 metra, ważący do 47 ton. Prasa taka powstaje przez dziesiątki tysięcy godzin ręcznej pracy i składa się z nawet 500 pojedynczych części. Montaż jednego zestawu pras trwa kilka miesięcy.

 

Gotowe formy montowane są najpierw w jednostopniowych prasach próbnych, a następnie w liniach pras transferowych - większość z nich najpierw w fabryce Audi w Ingolstadt, a dopiero później w Zwickau, gdzie produkowane jest Audi Q4 e-tron. Pomiędzy tymi etapami narzędzia są wielokrotnie optymalizowane, a poprawki dotyczą często zaledwie kilku tysięcznych milimetra. Czy krzywizna części blaszanej wykazuje maleńki ślad zapadnięcia lub niedopuszczalne wybrzuszenie? Czy po każdym etapie procesu produkcyjnego części wykazują ledwo zauważalne ścieńczenia lub drobne zmarszczki? Nowoczesne optyczne systemy pomiarowe dostarczają dokładnych danych - ale wciąż nie mogą zastąpić bystrego oka człowieka, jego wrażliwych opuszków palców i wyczucia, jak blacha zachowuje się w prasie.

By wytłoczyć odpowiednio blachę boku Audi Q4 e-tron, tłocznia fabryki w Zwickau potrzebuje w sumie sześciu etapów produkcji, a każdy z etapów wymaga użycia określonego narzędzia. Z jednego narzędzia na drugie, blachy przenoszone są za pomocą specjalnych chwytaków. Na pierwszym etapie przycina się blachę do pożądanego kształtu, a w kolejnych etapach specjalnie zaprojektowane narzędzia tworzą np. wycięcia w okolicach okien bocznych, delikatnie kształtują krawędzie i linie, wycinają otwory montażowe oraz tłoczą skomplikowane podcięcia po wewnętrznej stronie elementów blaszanych, które są niezbędne w kolejnych etapach składania nadwozia. Ponieważ blacha ma tendencję do lekkiego sprężynowania, na każdym etapie pracy jest specjalnie kształtowana na nowo. To, co wchodzi do procesu formowania jako płaski półfabrykat, wyłania się na jego końcu jako trójwymiarowy, precyzyjnie wytłoczony i doskonale wyglądający element samochodu.

 

Elektryczna ofensywa Audi nabiera tempa. Q4 e-tron idzie w ślady dużych SUV’ów Audi e-tron i e-tron Sportback oraz wyczynowego e-tron GT. Nowy model odgrywa kluczową rolę w strategii elektryfikacji marki, debiutując w szczególnie atrakcyjnym i szybko rozwijającym się segmencie rynku, jakim jest klasa kompaktowych SUV’ów. Audi Q4 e-tron to dla klienta konkurencyjne cenowo wejście w świat elektrycznej mobilności klasy premium.