HomeStrona główna 
NewsyAktualności 
Narzędzia i poradymotoryzacyjne
ForumBEZwypadkowe!
Sprawdź VINHistoria pojazdu 
Dekoder VINDane techniczne 
Nową fabrykę Audi zlokalizowano w Münchsmünster, około 30 kilometrów na wschód od głównego zakładu w Ingolstadt.
Powstają tutaj kształtowane na zimno i na gorąco elementy tłoczone, zaawansowane technicznie komponenty podwozia oraz lekkie części konstrukcyjne z aluminium, przeznaczone między innymi dla nowego Audi Q7. Do roku 2017, zatrudnionych będzie tu łącznie 900 pracowników, wytwarzających rocznie 26 milionów części, dostarczanych potem na cały świat. Dzięki zakładowi produkcyjnemu w Münchsmünster, Parkowi Technologicznemu Audi Neuburg oraz kampusowi innowacji - w skrócie „INCampus”, oddział Audi w Ingolstadt w istotny sposób przyczynia się do rozwoju Bawarii.
„Komponenty wytwarzane w Münchsmünster pozwalają nam konsekwentnie i ciągle udoskonalać naszą koncepcję lekkiej budowy” - mówi członek zarządu Audi AG ds. produkcji, prof. dr Hubert Waltl. Tłoczone na gorąco elementy z blachy stalowej oraz odlewane ciśnieniowo części aluminiowe, pozwalają otrzymywać podzespoły charakteryzujące się zdecydowanie mniejszą masą, a zachowujące jednocześnie najwyższą wytrzymałość i doskonałą precyzję. „To właściwie najważniejsze komponenty wpływające na redukcję masy w nowym modelu Audi Q7, który jest lżejszy od swojego poprzednika o ok. 325 kilogramów. Nasza produkcja w Münchsmünster to synonim najnowocześniejszych, zaawansowanych rozwiązań technicznych” - dodaje Waltl.
Aktualnie w Münchsmünster, na dwie lub trzy zmiany, pracuje ponad 500 pracowników. Od końca 2015 r., wszystkie zakłady będą pracować w systemie trzyzmianowym. Peter Mosch, przewodniczący rady zakładowej Audi AG, w konsekwentnej rozbudowie zakładu produkcyjnego w Münchsmünster widzi uznanie dla regionu Ingolstadt. „To rodzinny dom „przewagi dzięki technice”. Dlatego właśnie tutaj muszą być skoncentrowane kluczowe kompetencje czterech pierścieni” - podkreśla Mosch. Dodaje również, że odpowiednia infrastruktura, jest równie ważna jak rozbudowa zakładu.
Audi rozpoczęło działania w Parku Przemysłowym w Münchsmünster pod koniec roku 2013. Jak dotąd, na 31 hektarach powierzchni, powstało centrum kompetencyjne produkcji elementów konstrukcyjnych karoserii odlewanych z aluminium, części tłoczonych na zimno i na gorąco oraz komponentów podwozia. Producent zainwestował tu trzycyfrową kwotę z dolnego zakresu milionów euro.
Produkcja tymczasem nabiera tempa:
W ultranowoczesnych maszynach ciśnieniowej odlewni aluminium, produkcja szybko rośnie. Do tej pory, w roku 2015, wyprodukowano już ponad 30 000 elementów konstrukcyjnych - łącznika progów i mocowania zawieszenia dla nowego Q7 oraz wsporników amortyzatorów dla nowej generacji A4. Do końca roku, liczba wyprodukowanych tu części ma wynieść około 200 000.
W tłoczni, Audi instaluje aktualnie w pełni zautomatyzowany system laserowy. Dodatkowo, koncern unowocześnił znacznie stosowane dotychczas metody tłoczenia na gorąco. „Park laserowy” w pełni funkcjonował będzie od jesieni. Na miejscu produkuje się łącznie około 40 różnych elementów tłoczonych, np. podłużnic do nowego Audi A4.
Firma Audi, tylko w roku 2015, wyprodukowała 1,38 miliona części do produkcji komponentów podwozia. Do końca roku ma ich być 4,6 mln. Są to: piasty kół, łożyska wychylne, tarcze hamulcowe i wsporniki piast, głównie dla modeli Audi A4, A5, A6, A7, A8, Q5 i Q7. Obszar w którym specjalizuje się Audi, to obróbka skrawaniem. Obecnie koncern buduje w Münchsmünster drugą linię produkcyjną piast kół, która w przyszłości ma pokryć 100 procent zapotrzebowania na te części.
Audi stawia na ochronę środowiska i zrównoważony rozwój, dlatego przedsiębiorstwo we wszystkich swoich fabrykach odzyskuje energię i ciepło, a oczyszczanie powietrza i ścieków oraz izolacja akustyczna są na najwyższym poziomie rozwoju technicznego. Od roku 1997, wymagający System Zarządzania Środowiskowego Unii Europejskiej EMAS (EcoManagement and Audit Scheme), jest kryterium środowiskowym w zakładzie w Ingolstadt. Produkcja w Münchsmünster została po raz pierwszy zatwierdzona zgodnie z zasadami EMAS w roku 2015.